Extrait du dossier n°70 du Pôle Productique Rhône-Alpes.
club offreurs
(Version imprimable du 15/09/2006 12:03)
Les menaces et opportunités offertes par l‘environnement actuel des entreprises ont fait émerger les processus comme formes privilégiées de l’action pour les entreprises.
Un processus est un ensemble d’étapes de fabrication mettant en oeuvre des ressources
(personnel, machines…). C’est la réelle valeur ajoutée de l’entreprise.
De fait, celle-ci a fortement investi dans l’intégration de ses processus de gestion grâce à l’E.R.P, sans pour autant investir dans le système d’information de production. Or les nouveaux défis, une plus forte réactivité, une capacité constante d’innovation, un niveau toujours plus haut de qualité, les nouvelles contraintes liées à l’environnement, au développement durable, la sauvegarde des parts de marché donc des marques, nécessitent d’optimiser les processus de production. Ces défis ont progressivement fait émerger de nouveaux besoins de pilotage d‘atelier regroupés sous le concept M.E.S. avec pour objectif l’optimisation des processus et des ressources de production.
Optimiser c’est tout d’abord mesurer avant d’agir ensuite sur les points critiques. Pour un système de production il faut mettre en place des indicateurs liés au bilan matière, à la productivité en fonction des lots, aux arrêts machines… dont les résultats révèleront les véritables gisements de productivité. Le MES permet de collecter en temps réel les données d’atelier et de fournir des tableaux de bord de pilotage de production. Ces indicateurs tels que le taux de rendement synthétique (TRS), le taux de pannes machines (MTBF), ou le temps de dépannage (MTTR), permettent une véritable gestion des actifs (assets management). Dès lors, les actions à mettre en place apparaissent comme évidentes et elles impactent l’ensemble du système de production, personnel, machines, et processus. L’action sur les processus est critique car ce sont eux qui donnent un sens à la production. Une machine devient une ressource à partir du moment où le processus qui la mobilise la met en relation avec une autre ressource (personnel, ou autre machine…). De plus le processus capitalise le savoir-faire, la véritable valeur ajoutée de l’entreprise. Ainsi pouvoir modéliser ce savoir-faire dans des processus, en assurer la traçabilité d’exécution et la mesure de performance est évidemment un atout majeur de compétitivité. Le MES est l’occasion de modéliser et bien souvent de repenser les processus de production. Il permet également de mettre en place des outils d’amélioration des performances.
Comment connaître le véritable prix de revient, en temps réel, de mes produits ? Le MES permet de préparer les données de production temps réel des automates ou des systèmes de saisies manuelles d’atelier et de les transférer à l’ERP et, par-là même, de rendre automatique la mise à disposition des résultats des sites de production pour le système de gestion, devenant ainsi un véritable système d’aide à la décision. Le premier gain est évidemment une plus grande réactivité, mais les effets corollaires ne sont pas moins intéressants comme la diminution des saisies dans l’ERP et la minimisation des tâches administratives des opérateurs. Ces derniers limitent leurs tâches à la validation de résultats dans le MES et se concentrent sur leur réelle valeur ajoutée dans le processus de production. L’entreprise augmente sa réactivité avec une information immédiatement disponible facilitant ainsi la prise de décision.
La qualité n’est plus le principal facteur de compétitivité et a été remplacée par l’innovation. La facilité d’évolution des gammes de produits est devenue une arme commerciale redoutable. Ceci impose à l’entreprise d’adapter, sans cesse, ses processus de production sans pour autant dégrader la productivité. Là encore, le MES au coeur de l’atelier permet de modéliser et de rendre plus souples les processus de production.
Dans un contexte de communication exacerbée, la renommée des marques a pris une importance capitale. Une marque est paradoxalement à la fois forte et terriblement fragile : forte car elle tire les parts de marché, et fragile car un seul incident peut suffire à retourner le marché. Dans ce cadre, la gestion de la crise prend tout son sens pour l’entreprise, il va falloir communiquer rapidement et avec précision pour rassurer. Retrouver les données des lots de production défectueux devient essentiel, voir vital pour l’entreprise dans un marché qui réclame toujours plus de transparence des producteurs. L’entreprise se voit contrainte de mettre en place une traçabilité élaborée à partir des informations du système de production. Pour certains secteurs d’activité, tels que l’agroalimentaire ou la pharmacie, cette imposition est même légalisée. Les systèmes MES possèdent des fonctions de traçabilité et de généalogie des lots et permettent, en temps réel, une exploitation des données. Mais la traçabilité apporte aussi une facilité d’analyse des productions permettant une meilleure analyse et sélection des fournisseurs, une optimisation de la valeur des produits permettant un déclassement et un meilleur contrôle des non-conformités et donc par conséquent des pénalités.
De plus en plus les industriels sont face aux critères de l’environnement, produire au plus juste en minimisant l’énergie et avec le moins de déchets possibles est devenu un objectif majeur et bientôt un argument commercial. Quel est le coût du recyclage des matières premières non conformes ? Quelle a été la dépense énergétique ?
Comment déclasser mes produits ? Le MES ne répond pas à toutes ces questions mais apporte des critères qualitatifs aux lots de produits, qualité des matières premières utilisées, conditions de fabrication, résultat qualité. La mise en place d’indicateurs qualité et l’utilisation de la traçabilité dans le MES permettent de connaître à tout instant les caractéristiques des produits et donc de mieux gérer les déclassements éventuels en minimisant les pertes.